Jakie są główne etapy produkcji odlewów ciśnieniowych części samochodowych?

1. Przygotowanie i montaż formy
Wstępnie obrobione górna i dolna połówka formy są montowane na odlewanie części samochodowych płytę dociskową maszyny, zapewniając ścisłe dopasowanie i blokowanie na miejscu.
Aby zapobiec przywieraniu metalu, na powierzchnię gniazda formy często natryskuje się powłokę ogniotrwałą lub powierzchnię szczotkuje się do czysta.
2. Ogrzewanie i wtryskiwanie stopionego metalu
Stop aluminium lub magnezu podgrzewa się w piecu do odpowiedniej temperatury topnienia (około 600–700°C), a następnie wtryskuje do gniazda formy z dużą prędkością i równomiernie przy użyciu wysokociśnieniowego systemu wtrysku.
Wtrysk pod wysokim ciśnieniem umożliwia wypełnienie skomplikowanych ubytków w bardzo krótkim czasie, zapewniając jednolitą grubość ścianki.
3. Szybkie chłodzenie i zestalanie
Po wejściu do gniazda formy metal jest natychmiast szybko schładzany przez układ chłodzenia formy (zwykle chłodzenie wodą lub olejem), tworząc gęstą strukturę krystaliczną.
Szybkie krzepnięcie jest kluczowym krokiem w uzyskaniu drobnej grubości ścianki i wysokiej dokładności wymiarowej.
4. Otwieranie formy i usuwanie części
Po całkowitym zestaleniu metalu formę otwiera się i gorącą część wyrzuca się za pomocą urządzenia wypychającego.
Po demontażu przeprowadza się niezbędne gratowanie, czyszczenie i obróbkę powierzchni w celu spełnienia późniejszych wymagań montażowych.
W jaki sposób odlewanie ciśnieniowe poprawia wytrzymałość i trwałość części samochodowych? Mechanizmy odlewania ciśnieniowego w zwiększaniu wytrzymałości i trwałości
1. Struktura drobnoziarnista
Wtrysk pod wysokim ciśnieniem i szybkie chłodzenie powodują, że podczas krzepnięcia stop tworzy drobne i jednolite ziarna. Drobne ziarna znacznie poprawiają granicę plastyczności i trwałość zmęczeniową materiału.
2. Doskonałe wykończenie powierzchni i dokładność wymiarowa
Odlewanie ciśnieniowe zapewnia odlewy o kształcie zbliżonym do netto, o niskiej chropowatości powierzchni i małych błędach wymiarowych, zmniejszając koncentrację naprężeń podczas późniejszej obróbki i montażu, poprawiając w ten sposób ogólną trwałość.
3. Racjonalny układ żeber i wzmacniających żeber
Na etapie projektowania formy optymalizacja kształtów żeber (takich jak sześciokąty i trapezy) pozwala uzyskać równomierny rozkład naprężeń, unikając miejscowej koncentracji naprężeń, która mogłaby prowadzić do pęknięć lub deformacji. Dobra konstrukcja konstrukcyjna bezpośrednio zwiększa odporność części na uderzenia i odporność na zmęczenie.
4. Kontrolowanie porowatości i wad
Dzięki precyzyjnym parametrom procesu (prędkość wtrysku, czas przetrzymywania, szybkość chłodzenia) oraz systemowi odprowadzania gazów, defekty wewnętrzne, takie jak porowatość i wgłębienia skurczowe, są minimalizowane, aby zapewnić gęstość i niezawodność odlewów.